Thông số kỹ thuật khuôn
Tên khuôn: Khuôn chứa chất thải 120L
Nguyên liệu thô sản phẩm: HDPE/PP
Kích thước sản phẩm: 550x480x880mm
Loại thép khuôn: P20, 718
Kích thước ước tính khuôn: 985x900x1250mm
Trọng lượng khuôn: 8800kg
Máy ép phun phù hợp: 2400T
Thời gian dẫn khuôn: Hơn 300, 000
Làm thế nào để thiết kế khuôn hộp đựng chất thải 120L?
Thiết kế khuôn thùng chứa chất thải 120L là một nhiệm vụ kỹ thuật phức tạp đòi hỏi chuyên môn trong thiết kế phần nhựa, phân tích dòng khuôn và gia công . Đây là cách tiếp cận có cấu trúc:
Giai đoạn 1: Thiết kế container & . Thông số kỹ thuật
1. Yêu cầu:
Công suất: Khối lượng ròng 120L đã được xác minh (bao gồm phụ cấp quá tải) .
Kích thước: Target Chiều cao tổng thể, chiều rộng, độ sâu, dấu chân cơ sở .
Các tính năng: Lids (bản lề, lật lên?), Tay cầm (swing, tích hợp?), Bánh xe (cố định/caster?), Các điểm nâng, xếp chồng liên động, thoát nước, thương hiệu .}
Vật liệu: Thông thường HDPE (polyetylen mật độ cao) cho cường độ va chạm, kháng tia cực tím (phụ gia), kháng hóa chất và khả năng tái chế .
Wall Thickness: Uniformity is critical. Typically 3-5mm for HDPE bins. Avoid thick sections (>6 mm) gây ra dấu chìm .
Các góc dự thảo: Tối thiểu 1 độ -2 độ mỗi bên trên tất cả các bức tường thẳng đứng để hạ bệ . Tăng trên các bề mặt có họa tiết .}
RIBS: cần thiết cho độ cứng . chiều cao <độ dày tường 3x, độ dày cơ sở ~ 50-60% độ dày tường chính, bản nháp hào phóng .}
RADII: RADII bên trong/bên ngoài hào phóng (tối thiểu . r 1- r2mm) để giảm căng thẳng, cải thiện dòng chảy và giảm dần .}
Stacking: Các tính năng lồng vào nhau chính xác trên vành trên cùng và hốc cơ sở .
Mô hình CAD: Tạo một mô hình 3D chi tiết (Solidworks, CREO, NX, Fusion 360) bao gồm tất cả các tính năng và bản nháp .
Giai đoạn 2: Chiến lược thiết kế khuôn
1. Loại khuôn: Khuôn khoang đơn để sản xuất cơ thể khối lượng lớn .
2. Cavit
{A
4. Lưu lượng vật liệu:
HỆ THỐNG RNENER HOT: Cần thiết cho các bộ phận lớn như thùng . giảm chất thải (không có sprue), cải thiện thời gian chu kỳ, cho phép giao phối đa điểm cân bằng . Sử dụng cổng van để điều khiển chính xác .
Vị trí cổng: Nhiều cổng (3-4) xung quanh cạnh vành/cơ sở để đảm bảo dòng chảy và giảm thiểu các đường hàn trong các khu vực quan trọng . Tránh gating trên các bề mặt có thể nhìn thấy .}
5. làm mát:
Quan trọng cho thời gian chu kỳ! ** Thiết kế các kênh làm mát phù hợp càng gần càng tốt với các bề mặt khoang/lõi (~ 1.5-2 X khoảng cách đường kính lỗ) .}
Các mạch riêng biệt cho các khối lõi và khoang .
Sử dụng các vách ngăn, bong bóng hoặc ống nhiệt để làm mát lõi sâu .
Mục tiêu phân phối nhiệt độ đồng nhất .
6. phóng:
Tấm vũ nữ thoát y: Rất được khuyến nghị cho các lần rút sâu như thùng . đẩy toàn bộ phần ra khỏi lõi một cách trơn tru, giảm thiểu các dấu/biến dạng .
Các chân đẩy: Bổ sung tấm thoát y trên các tính năng cơ sở hoặc xương sườn . Sử dụng các chân có đường kính lớn .
Van không khí: Hỗ trợ phóng trên các phần sâu .
7. lõi & lỗ hổng:
Lựa chọn thép: Thép cứng như P20 (Cân bằng tốt về khả năng gia công, khả năng đánh bóng, chi phí) . cho khả năng chống biến động/ăn mòn cao: H13 (Hardened & Tiện dụng) .}}}}}}}}}
Hoàn thiện bề mặt: khoang được đánh bóng để hoàn thiện mịn . lõi có kết cấu cho các vết trầy xước/ẩn (e . g ., kết cấu EDM, grit blast) .
Undercuts: Tay cầm, các tính năng nắp phức tạp yêu cầu thanh trượt (thủy lực hoặc cơ học) hoặc máy nâng (chân góc) . thiết kế mạnh mẽ .}
8. Thông hơi: Quan trọng! Đặt các lỗ thông hơi dọc theo các đường hàn, các khu vực đầy đầy và các chân đầu ra/thanh trượt . sườn sâu cần thông hơi . Target 0.02-0.04 mm Độ sâu .
9. Structural Integrity: Ensure mould plates, pillars, and supports are robust enough to withstand high injection pressures (often >BAR 1000) không bị lệch .
Thông số kỹ thuật của chương trình gia công CNC: Khuôn chứa chất thải 120L
1. Tổng quan về khuôn:
Sản phẩm: hộp đựng chất thải hình chữ nhật 120L tiêu chuẩn (có bánh xe hoặc đứng yên)
Vật liệu: polyetylen mật độ cao (HDPE) hoặc polypropylen (PP)
Loại khuôn: Khuôn hai tấm với các phần chèn lõi/khoang . bao gồm các cơ chế nâng cao/thanh trượt cho các lần cắt giảm nếu áp dụng .
Cơ sở khuôn mẫu: được chọn cho tổng trọng tải và công suất bắn .
Thép khuôn:
Chèn Cavity & Lõi: Premium P20 hoặc H13 (1 . 2344) được cứng thành 30-36 HRC cho lõi/khoang; 1 . 2738 cho các khu vực được đánh bóng cao. S136 hoặc Stavax tùy chọn cho khả năng chống đánh bóng/ăn mòn vượt trội.
Máy nâng/Slider: H13 (1 . 2344) được cứng thành 48-52 HRC.
Các tấm cơ sở khuôn: 1050 được làm cứng trước (1 . 1730) hoặc S50C (1.1213).
Bề mặt hoàn thiện: SPI-A1 (sơn gương) trên bề mặt thùng có thể nhìn thấy; SPI-B1/B2 (đá tốt) trên các khu vực không nhìn thấy . kết cấu quan trọng trên các bề mặt nếu được chỉ định (e . g ., hạt, stipple) .
2. Phạm vi gia công CNC & . Chiến lược:
Hoạt động gia công chính:
Roughing: Loại bỏ vật liệu tích cực bằng cách sử dụng Ø 16-25 mm Mill cacbide End Mill hoặc máy cắt chèn có thể lập chỉ mục . Chiến lược loại bỏ vật liệu cao (MRR) .}}}}}}}}}}}}}}
Bán hoàn thiện: Các đường chuyền trung gian với Ø 10-16 mm Ball-Nose & Flat End Mills . Bước xuống hình học, để lại lưu trữ đồng nhất (~ 0.3-0.5 mm) để hoàn thiện .}
Hoàn thiện:
Bề mặt lõi/khoang: gia công tốc độ cao với Ø 6-10} mm Mill-end-nose-nose end . song song đường viền & .
Các khu vực phẳng/túi: Ø 8-12 mm Mill FLAT END hoặc BULL-NOSE END MILLS .
Các góc/chi tiết sắc nét: Ø 2-4 mm Mills End (Ball/Flat) cho các tính năng phức tạp .
Gia công điện cực: Gia công CNC của điện cực than chì hoặc đồng cho các chi tiết phức tạp và sườn sâu yêu cầu EDM .
Các khu vực quan trọng yêu cầu gia công chính xác:
Các bề mặt ngắt: Bề mặt giao phối giữa lõi/khoang, bộ nâng/thanh trượt và chèn . quan trọng để phòng ngừa flash . được gia công cho dung sai chặt chẽ (± 0 . 015mm) với hoàn thiện tốt.
Dòng chia tay: Bề mặt chia tay 3D phức tạp được gia công chính xác để đảm bảo đóng và lỗ thông hơi đúng cách .
Cơ chế nâng/thanh trượt: Gia công chính xác của đường ray dẫn hướng, tấm đeo và mặt góc để vận hành trơn tru và tuổi thọ .
Thông hơi: Các kênh thông hơi/rãnh được gia công (0.015-0.03 mm sâu) dọc theo các đường chia tay và chân đẩy .}
Các kênh làm mát: Khoan lỗ sâu (khoan súng) cho các đường nước thẳng . Phay CNC cho các kênh phù hợp gần các bề mặt phức tạp (nếu có)
Hệ thống trục xuất: Thiếu chính xác/mài giũa các lỗ hướng dẫn pin đầu phun . Gia công của túi tấm phun và trả lại ghế pin .}}}}}}}}}
GATE & . Hệ thống chạy: Gia công của ghế ống lót spue, sên lạnh, người chạy chính và khu vực cổng (e . g ., cổng cạnh, cổng tàu ngầm) .
Các tính năng cơ sở khuôn: Gia công chính xác của các lỗ hướng dẫn/lỗ ống, khe kẹp, lỗ ghim lãnh đạo và vị trí ghế vòng .
3. Thiết bị gia công CNC & . dung sai:
Máy: 3- trục & . 5- trung tâm gia công tốc độ cao . máy khoan súng . edm (Sinker & . Dây
Hệ thống hệ tọa độ: Trung tâm khuôn hoặc góc mốc được thiết lập trên tất cả các tấm và chèn .}
Dung sai gia công tiêu chuẩn:
Biểu mẫu lõi/khoang: ± 0 . 05mm (kích thước phần cuối cùng được kiểm soát thông qua thử nghiệm khuôn & . điều chỉnh).
Tắt lỗi nghiêm trọng & phù hợp: ± 0,015mm
Vị trí lỗ: ± 0,025mm
Kích thước lỗ (Ghim hướng dẫn/ống lót): H7/G6 Fit
Độ phẳng / song song: 0,02mm / 200mm
Độ nhám bề mặt:
Lõi/khoang (SPI A1/B1): RA nhỏ hơn hoặc bằng 0,10μm (được đánh bóng)
* Tắt máy gia công: RA nhỏ hơn hoặc bằng 0,20μm
* Bề mặt gia công chung: RA nhỏ hơn hoặc bằng 0,80μm
* Bores Waterline: RA nhỏ hơn hoặc bằng 1,60μm
4. Xem xét chương trình chính:
DRAFT Góc: Tài khoản đường chạy dao cho các góc nháp cần thiết (thường là 1-2 độ) trên tất cả các bức tường thẳng đứng .
Tính co ngót vật liệu: Tỷ lệ hình học khuôn mẫu dựa trên tốc độ co rút vật liệu được chứng nhận (e . g ., 1.5-2.0% cho hdpe/pp) .
Tối ưu hóa đường chạy dao: Giảm thiểu việc cắt không khí, tối ưu hóa độ sâu/chiều rộng cắt, chuyển tiếp trơn tru để tránh các dấu công cụ .
Kiểm soát độ lệch của công cụ: Lập trình cẩn thận, đặc biệt là đối với các công cụ tiếp cận lâu dài trong các khoang sâu .
Workkeeping: Định lỗi an toàn và lặp lại cho các tấm và chèn trong nhiều thiết lập .
Trợ cấp cổ phiếu EDM: Lá bán hoàn thiện cổ phiếu thích hợp (thường là 0.1-0.3 mm) để đánh chìm EDM cuối cùng của các chi tiết quan trọng/undercut .
Xác minh trong quá trình: Sử dụng các đầu dò để xác minh dữ liệu và kiểm tra tính năng quan trọng trong quá trình gia công .
5. sau gia công:
Đánh bóng thủ công/kết cấu: Để đạt được kết thúc SPI được chỉ định trên các bề mặt lõi/khoang .
FIT & . Lắp ráp: lắp thủ công của bộ nâng/thanh trượt, hệ thống đầu ra và các thành phần hướng dẫn .
Kiểm tra cuối cùng: Kiểm tra CMM toàn diện về hình học lõi/khoang đối với mô hình CAD . Xác minh các phù hợp quan trọng, vị trí lỗ và hoàn thiện bề mặt .}}}}}}}}}}}}}}}}
